MATERIAL & CONSTRUCTION革素材と製法
靴ができるまで
靴は素材と構造がキーポイント。靴を構成する革には様々な種類や鞣しの方法があります。その革やその他のパーツを組み合わせ、それぞれを縫製し、釣り込みを行い形作ります。靴の構造にあたる製法の中から伝統的な製法、軽さを追求した製法など、製法と製造工程をご紹介します。
FROM HIDE TO LEATHER皮から革へ
原皮のままでは水分が抜け、固くなってしまう「皮（ハイド）」をなめして、安定した素材「革（レザー）」に変化させる技術が、皮革製品に発展をもたらしました。なめした革はさまざまな加工、色づけが行われ、靴作りの現場に届けられます。
革靴には哺乳類、爬虫類、両棲類、鳥類の皮革を使いますが、大部分は牛、馬、豚、羊、山羊等の家畜の皮革で、主に食用の副産物として利用されています。
革の種類
- カーフ
- 生後6ヵ月未満の仔牛（主に乳牛種のオス）の革。薄手でキメと繊維構造が細かく美しく、もっとも上質の革とされています。
- キップ
- 生後6ヵ月から2年くらいの中牛革。カーフに次いでキメ細かく美しく、カーフよりやや厚手な上質の革。
- ステア
- 生後3～6ヵ月の間に去勢したオスの成牛の革。厚手で銀面（表面）はカーフやキップより粗くなる反面、耐久性に優れています。
- カウ
- 生後2年ぐらいで出産を経験しているメスの成牛の革。キメが滑らかで、厚くて丈夫。
- ブル
- 生後3年以上のオスの革。厚く丈夫でソール等に使用されます。
繊維が緻密な尻部からは貴重な素材の「コードヴァン」が作られます。
摩擦に強く、吸放湿性に優れた豚の革。中敷き等に使用されます。
毛穴が小さくキメが細く、薄くて柔らかいシープレザー。
繊維が緻密で、毛穴のきれいなゴートレザー。シープレザーより丈夫です。
革の鞣し
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- 準備
- 原皮の水洗いや石灰漬けによる毛の除去、さらに皮裏の不用物を取り除きます。
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- 鞣し
- 皮を革に変えるなめし作業のほか、目的の厚みにする裏削り、
染色、加脂等を行います。
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- 仕上げ
- 乾燥した革をもみほぐして柔らかくした後、バフがけや塗装、型押し等の目的に合わせた加工を行います。
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- タンニンなめし
- 植物タンニンなめしは有史以前から行なわれていた方法で、植物の樹皮、木部、葉、果実等から抽出したシブをなめし剤として用います。革の断面は茶褐色。堅牢で伸びが少なく、ソールにも使われます。
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- クロムなめし
- なめし剤の主成分は、塩基性硫酸クロム塩という化合物。革の断面は青色。濡れたときの耐熱性が強く、柔軟で伸縮性があり、植物タンニンのなめし革に比べて軽いのが特徴です。アッパー用のなめしに使われます。
革の加工
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- スムースレザー
- カーフやキップ等のキメ細かい牛皮です。この銀面の質感を生かすため、染料で本染めし、柔軟で若々しい風合いに仕上げます。しっとりとした深みと上品な輝きが特徴です。
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- コレクテッド
グレインレザー - カウやステア等の成牛皮を用います。乾燥後、銀面にサンドペーパーをかけ、塗料と合成樹脂で表皮膜を作って仕上げます。
- コレクテッド
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- スエード
- 革の裏面をサンドペーパーでバフ（研磨）し、ベルベットのように仕上げた革。仔牛、山羊、羊等の革を用います。
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- ヌバック
- 牛革の銀面を軽くバフし、ビロード状の感触に仕上げた革。
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- ベロア
- 牛革の裏面をバフし、スエードより毛足を長く仕上げた革。
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- バックスキン
- 本来は、牡鹿の銀面をビロード状に起毛した革を指す呼び名ですが、牛や羊等の革、さらには起毛革の総称とすることもあります。
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- エルク
- 革を揉んでシボ（模様）を刻み、柔らかい表情にした革。
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- シュリンクレザー
- なめしのとき、薬品で銀面を縮ませてシボを付けた革。
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- 型押しレザー
- 牛革をワニ革風にする等、加圧加熱して型付けした革。
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- エナメル
- 革に光沢を持たせるため、塗料や合成樹脂を塗り重ねた革。
METHODS TO
SHOE CONSTRUCTION製法について
履いた直後は軽快でも、1時間ほどで疲れを感じる靴もあれば、少し重く感じたのに一日履き続けても疲れの少ない靴もあります。
疲れにくい靴を作ると、むしろ重くなることさえあります。
靴の履きやすさ、機能性、デザイン性を左右する重要な要素が構造です。
グッドイヤーウエルト式製法堅牢で型崩れしにくい
アッパーと中底、細革（ウェルト）をすくい縫いし、その後、アウトソールと細革を出し縫いする作りです。アウトソールと中底の間のスペースにコルク等を入れることで、履き込むほど中底が足裏の形になじみ、他の製法にはない履き心地をもたらします。底付けが糸のため、貼り替えも可能。
また、複式縫いであるため、水が浸入しにくい特長も合わせ持っています。この作りは、古くは手作業で行われていた、すくい縫いを機械化したものです。現在では高級靴の代表的な製法の一つになっています。
マッケイ式製法細身でドレッシーな靴向き
製靴産業の盛んなイタリアの代表的な製法のマッケイ式は、アッパーと中底、アウトソールをマッケイ縫いミシンにより直接縫い付ける方法です。
返りが良く、履いたときから足になじむのが特徴で、ソフトなカーフやキップなどの素材と相性が良く、総じて高級品に用いられることが多い仕立てです。製法の特長上、靴の外見が華奢になるため、長時間の歩行用というよりは、タウンユースが中心になります。この製法では、中底の表面に縫い糸が出ていることが、他の製法との見分け方になります。
ステッチダウン式製法軽く履きやすい
主にカジュアルシューズの製法と言えます。他の製法との決定的な違いは、アッパーが内側に向けてつり込まれるのに対し、ステッチダウン式製法は外側に向けてつり込まれることです。そのため、アッパーの切り口が靴のコバに出る形になります。現在ではドレスシューズ等も含め、さまざまな用途に用いられるようになっています。パーツも少なくすみ、軽量で返りが良いというメリットがあります。
カリフォルニア式製法しなやかで柔軟
約100年前にカリフォルニアで開発された製法。クッションを内蔵することで底部を断面から覗くと、中央部に駅のプラットフォームのようなものがあることから、プラット式製法とも呼ばれています。アッパー、中底、裾テープ等を縫い合わせて袋状にし、裾テープを底側に巻き込んでから表底を張り付ける製法。中底に薄く柔らかい材料を使うため、足あたりに優れ、弾力性に富んだ靴になります。
ダイレクト・バルカナイズ式製法耐久性と対候性に優れる
ポリウレタンなど底材となる液状の原料を金型に注入し、底を付ける製法を言います。原液から加工するので成型性が良く、任意にデザインできるほか原液に直接着色することで多彩なカラーバリエーションが可能に。とても効率の良い製造方法として知られ、現在の靴の量産には欠かせない製法となっています。接着強度も高く、耐久性、耐水性に優れたウォーキングシューズ、レインブーツに最適です。
セメント式製法画期的な製造方法
日本では1950年代頃から使われている、比較的新しい製法です。
それまでは、それぞれの部位を縫い合わせていましたが、縫い糸に代わり接着剤によって貼り合わせます。この製法は構造が簡単で作業工程が短く、機械による大量生産が可能であるため、一般的に手頃に提供される靴に用いられています。屈曲性に富み、デザイン上の制約も受けにくいことから、デザインの幅も広がり、トレンド性の強い現代的な需要に見合った製法と言えます。
