スニーカーといえば、効率よく作られる量産品のイメージがあるかもしれません。確かに機械化が進んでいる分野ですが、私たちが理想とする履き心地を追求して最後にたどり着いたのは、職人の繊細な手仕事でした。

ディアスキン（鹿革）の魅力を最大限に引き出しているのは、効率とは対極にある、丁寧な生産背景です。ディアスキンという特別なレザーが、職人の手によって一足のスニーカーへと変わっていく—。その現場の静かな熱量と、確かな手仕事の風景をお伝えします。

足を優しく包み込むしなやかさ

私たちが素材に選んだのは、イタリアのタンナー「La Biesse Uno（ラ・ビエッセ・ウノ）」が手がけるディアスキン（鹿革）です。

ディアスキンに特化したタンナーがなめすこの革は、触れた瞬間にわかる、しっとりと吸い付くような質感が特徴。優れた柔軟性と強度のバランスから、本来はグローブや上質なレザーウェアなど、激しい動きへの「追従性」が求められる製品に重用されてきました。

身体の動きを妨げないしなやかさを、日常の一足へ落とし込む。そうすることで、足を入れた瞬間に優しく包み込まれるような、唯一無二のフィッティングを体感することができるのです。

柔らかさを形にする、熟練の手仕事

この心地よいディアスキンの柔らかさは靴づくりではハードルになります。一つひとつ個体差があり、よく伸びる性質を持つディアスキンは、機械による一律の作業ではうまくコントロールできないからです。

この難しい素材を靴として形にするために欠かせなかったのが、熟練の職人による手仕事。指先で革の個性を読み取り、最適な力加減で仕立てていく。数値には表れない感覚を頼りに進めるその工程は、まさに素材との対話です。

日本製であること。そして、手仕事であること。それはディアスキンの魅力をスニーカーとして形にするための、ごく自然な選択でした。

裁断と下準備 │ 個体差の見極め

〈1. 金型準備〉素材を大切に扱う姿勢の第一歩として、品番とサイズごとに金型を整理します。
〈2. 裁断〉プレス機で革の部位を見定めて裁断します。
〈3. 革漉き（かわすき）〉指先の感覚を頼りに、重なる部分を薄く削ります。
〈4. 芯貼り〉質感を活かしながら、伸びを抑える芯地を貼ります。
〈5. ヘリ返し〉洗練された印象に仕上げるため、ひと手間をかけて断面を見せないよう縁を折り込みます。

縫製 │ 一足の形を紡ぎ出すステッチ

〈1. パーツの縫合〉幾多のパーツを縫い合わせ、靴を立体的に仕立てていきます。
〈2. ライニングの縫製〉足を360°包み込む足あたりの良い袋状に縫製します。 ◎
〈3. ハトメ打ち〉わずかなズレも許されない集中力のもと、目視で中央を狙って一点ずつ打ち込みます。
〈4. ハンドステッチ〉靴に温かみを与える手仕事の証として、プルタブにステッチを施します。 ◉
〈5. アッパーの組み立て〉平面だった革を、徐々に「靴」と認識できる形へと組み上げます。

◉ ／83KL、84KLのみの工程です。
◎ ／339W、341W、342W、324W、333Wのみの工程です。

釣り込み │ 木型に沿わせる、美しい成型

〈1. 中底の固定〉土台となる中底を木型（ラスト）にセットします。 ◉
〈2. 芯材の貼り合わせ〉美しさと歩きやすさの要となるパーツとして、爪先やかかとに形状を保つ芯材を貼り合わせます。 ◉
〈3. かかとの成型〉靴の重心を左右する重要なステップとして、かかとを立体的に成型します。 ◉
〈4. 釣り込み〉木型の先端に革を沿わせ、機械と手を駆使してしわなく釣り込みます。 ◉
〈5. サイドの釣り込み〉機械でサイドを釣り込み、靴の輪郭をくっきりと引き締めます。 ◉
〈6. 手作業での横釣り〉革の性質やデザインによっては、職人が自らの感覚で丁寧に釣り込みます。 ◉

◉ ／83KL、84KLのみの工程です。

底付け準備 │ 美しさと耐久性のための下地

〈1. 底面プレス〉底の形状に合わせて圧着し、アッパーと中底をしっかりと馴染ませます。 ◉
〈2. 形状の記憶〉型崩れを防ぐため、じっくりと熱を加えて木型の形状を革に記憶させます。
〈3. 叩きならし〉釣り込んだ部分の凹凸を叩いて平らに整えることで、ソールの収まりを良くします。
〈4. 起毛掛け〉接着剤の付きを良くするため、ソールの接地面を粗く削り出します。
〈5. マーキング〉専用機を使ってサイドの削り位置を正確にマークし、加工の精度を高めます。 ◉
〈6. 側面削り〉マークに沿って一周回すように削り、流れるような動きで底面を整えます。 ◉

◉ ／83KL、84KLのみの工程です。

底付け │ ソールとアッパーの一体化

〈1. アッパーの糊付け〉接着強度を高めるため、アッパー側の接地面に糊を丁寧に塗り重ねます。
〈2. ソールの糊付け〉アッパーとの密着度をさらに高めるため、ソールの接着面にも均一に糊を塗布します。
〈3. 貼り合わせ〉手作業で位置を合わせ、隙間がないよう入念に叩き込みます。
〈4. 圧着〉専用の機械で強力にプレスすることで、アッパーとソールをしっかりと一体化させます。
〈5. オパンケ縫い〉デザイン性と耐久性を高めるため、ソールの縁にサイドステッチを施します。 ◉

◉ ／83KL、84KLのみの工程です。

仕上げ │ 表情を引き出す、最後の手仕事

〈1. クリーニング〉糊の跡などを丁寧に取り除き、革本来の純粋な表情を引き出します。
〈2. アンティーク加工〉職人が下地の色を計算したうえで染料を落とし、深みのある陰影を表現します。 ◉
〈3. 見本との照合〉ブレが出ないよう、見本と一足ずつ照らし合わせながら均一に仕上げます。 ◉
〈4. クリーム塗布〉素材に潤いと栄養を補給し、ディアスキン特有のしっとりとした艶を引き出します。
〈5. 磨き上げ〉高速回転するバフマシンで磨き上げることで、洗練された光沢を纏わせます。

◉ ／83KL、84KLのみの工程です。